流线的外观、平滑的曲线，造就了现代轿车的时尚外形。然而，在车身每一条简约的曲线背后，是专业技术人员的“匠心”打磨。“用金属材料塑形，达到一个精密的弯曲度，过程不易。”从事汽车型材技术20多年的谢奎章，去年创办太仓市酷技智能装备有限公司，专注于新能源车的铝材拉弯技术，走上一条“小而精”的发展道路。

　　据介绍，新能源车快速发展，为节省能源增加里程，新能源车身减重在行业发展进程中占有重要地位。因此铝合金框架式车身逐渐在高档汽车中得以应用。“正是看到这一趋势，结合本身的技术优势，企业明确产品定位，专注于铝型材弯曲件的研发生产。” 谢奎章告诉记者。

　　铝材很轻，但延展性差，塑形远比铁件难，实现铝型材的高精度弯曲成形更是难上加难。谢奎章介绍，由于轿车生产的高度自动化，轿车框架的焊装均由机器人通过激光焊来完成。这就要求铝型材成型件具有很高的精度，一般而言，成型件的精度误差范围不能超过0.5mm，最好控制在0.3mm 以内。“每一个弯曲件，需要运用的技术和技巧可能都不一样，需要具体问题具体解决。” 谢奎章给记者举了一个案例。企业刚刚接到特斯拉订单，为汽车电池组打造中间的冷却件。冷却件由铝材打造，大约1.5米长，呈波浪纹理，中间空心，有水通过来冷却电池组。“为此，要将铝材压弯，但弯折处不能封死或变形，各处横截面面积必须一致，水流才能流畅。” 谢奎章介绍，客商的要求非常高，误差范围极小，此前有企业竞争该订单，但因为技术难题中途放弃了。谢奎章带着自己的团队奋战一周时间，攻克了技术难关，在拉弯铝材的同时，通过气泵给材料增压，最终达到目标形状。“这个行业是存在技术壁垒的，也就是说，企业的发展很大程度在于技术的独有。” 谢奎章坦言，企业的生产过程也就是研发过程，每一张订单都是“爬坡过坎”，企业成立一年多，已经申请近20项专利，今年又提交16项专利申请。

　　疫情对汽车行业的冲击，也影响了上游企业。不过谢奎章非常有信心，他告诉记者，行业正在回暖，企业趁此机会“打磨”自己，不断更新技术，降低生产成本，在铝材弯曲件这个专业化领域做到最精最好。